در صنعت خودرو ، قطعات قالب تزریق ، به عنوان اجزای اصلی ، در تریم داخلی و خارجی ، الکترونیک و اجزای ساختاری عملکردی مورد استفاده قرار می گیرند. کیفیت آنها به طور مستقیم بر عملکرد ، ایمنی و ظاهر خودرو تأثیر می گذارد. بنابراین ، یک فرایند بازرسی دقیق برای اطمینان از این که قطعات قالب تزریقی نیازهای طراحی و استانداردهای صنعت را رعایت می کنند ، بسیار مهم است. این مقاله به طور منظم روند بازرسی قطعات قالب تزریق در صنعت خودرو را توضیح می دهد و نقاط کنترل کیفیت کلیدی را از مواد اولیه تا محصول نهایی پوشش می دهد.
1. آماده سازی بازرسی Pre-: روشن کردن استانداردها و پیکربندی ابزار
روند بازرسی با تعریف مبنای فنی آغاز می شود. اول ، استانداردهای بازرسی برای قطعات قالب تزریق باید بر اساس مشخصات OEM یا مشخصات صنعت (مانند IATF 16949 و VDA 6.3) تعیین شود. این استانداردها شامل تحمل های بعدی ، الزامات ظاهر (مانند علائم سینک ، فلاش و تغییر رنگ) ، خصوصیات مکانیکی (مانند استحکام کششی و سختی ضربه) و مشخصات عملکردی (مانند آب بندی و تناسب) است. ابزارهای آزمایش حرفه ای نیز مورد نیاز است: بازرسی ابعادی به طور معمول شامل یک دستگاه اندازه گیری مختصات (CMM) و یک تصویرگر است. بازرسی بصری به یک منبع نور استاندارد (روشنایی D65) و یک شیشه بزرگنمایی متکی است. و آزمایش عملکرد مواد نیاز به تجهیزات مانند دستگاه تست مواد جهانی و شاخص ذوب دارد. علاوه بر این ، محیط آزمایش باید دما و رطوبت کنترل شود (به طور معمول 2 23 درجه و رطوبت 10 ٪ 50) برای جلوگیری از دخالت عوامل محیطی با صحت نتایج.
ii. آزمایش مواد اولیه: کنترل کیفیت در منبع
بیش از 80 ٪ از عملکرد قطعات قالب تزریقی توسط مواد اولیه تعیین می شود و آزمایش مواد اولیه اولین قدم در این فرآیند است. ابتدا ، گواهینامه مواد ارائه شده توسط تأمین کننده (مانند ROHS و گزارش های مربوط به انطباق) را تأیید کنید تا تأیید کنید که مدل و دسته ذرات پلاستیکی (مانند PP ، PA66 ، PC/ABS و غیره) با قرارداد سازگار هستند. آزمایش نمونه برداری سپس ادامه می یابد: آزمایش شاخص ذوب برای جریان پذیری (برای اطمینان از سازگاری با فرآیند قالب گیری تزریق) ، تجزیه و تحلیل FTIR برای خلوص مواد (برای جلوگیری از زنا یا تخریب) و آزمایش دمای انحراف گرما برای ارزیابی مقاومت دما {5} بالا. برای پلاستیک های اصلاح شده (مانند مواد تقویت شده فیبر شیشه ای) ، محتوای فیبر و یکنواختی توزیع نیز باید آزمایش شود تا از مشکلات قالب بندی بعدی ناشی از نقص مواد جلوگیری شود.
iii بازرسی آنلاین فرآیند قالب گیری: نظارت واقعی- نظارت بر زمان پارامترهای کلیدی
در طی فرآیند قالب گیری تزریق ، حتی نوسانات جزئی در پارامترهایی مانند دمای قالب ، فشار تزریق و زمان نگه داشتن می تواند باعث نقص شود. بنابراین ، سنسورها و سیستم های بینایی برای نظارت بر این پارامترهای کلیدی در زمان واقعی مورد نیاز هستند: دمای قالب باید در تحمل 3 درجه ± کنترل شود تا از خنک کننده یکنواخت اطمینان حاصل شود. برای جلوگیری از کمبود مواد و فلاش ، نوسانات فشار تزریق نباید از 5 ٪ از مقدار تعیین شده تجاوز کند. علاوه بر این ، دوربین های سریع- بالا یا در-}}}}}} برای گرفتن فرآیند قالب گیری در حال حاضر استفاده می شود و با تمرکز بر تشخیص علائم اولیه نقص مانند علائم جوش و حباب ها استفاده می شود. اگر هر پارامتر از آستانه فراتر رود ، سیستم به طور خودکار زنگ هشدار را صادر می کند و تولید را متوقف می کند تا از دسته های محصولات معیوب جلوگیری شود.
IV بازرسی محصول نهایی: تأیید کیفیت ابعادی Multi-
پس از قالب گیری ، قطعات قالب تزریق تحت یک بازرسی جامع و چند-}}} ، به طور خاص به مراحل زیر تقسیم می شوند:
1. بازرسی دقت بعدی
از یک دستگاه اندازه گیری مختصات بعدی-}}} (CMM) استفاده می شود (دقت 0.005 میلی متر) برای انجام 100 ٪ بازرسی از ابعاد جفت گیری بحرانی (مانند قطرهای سوراخ در حال نصب و موقعیت های مناسب)- مناسب) برای اطمینان از انطباق با طرح های طراحی ، قطعات مربوط به تزریق خودرو (به طور معمول ، تحمل ابعاد ، تحمل ابعاد ، تحمل ابعاد ، تحمل ابعاد ، تحمل ابعاد ، تحمل ابعاد. ± 0.1- ± 0.3 میلی متر). ابعاد غیر بحرانی ممکن است با استفاده از یک تصویرگر 2D (بیشتر از یا مساوی 5 ٪) مورد بازرسی قرار گیرد ، با تمرکز بر یکنواختی ضخامت دیواره (تنوع بیش از 15 ٪ از ارزش طراحی).
2. بازرسی کیفیت ظاهر
تحت یک منبع نور استاندارد (D65 ، نورپردازی بیشتر از یا مساوی با 1000 لوکس) ، بازرسان با کیفیت آموزش دیده با کمک یک ذره بین "بازرسی کامل" را انجام می دهند. سطح باید از علائم سینک قابل مشاهده (عمق کمتر از یا مساوی 0.1 میلی متر) ، فلاش (ارتفاع کمتر از یا مساوی با 0.2 میلی متر) ، خراش (طول کمتر از یا مساوی با 2 میلی متر و تأثیرگذاری بر مونتاژ) ، یا اختلاف رنگ (ΔE کمتر از یا برابر با 1.5 ، در مقایسه با یک پالت رنگ استاندارد). برای قطعات تر و تمیز براق {8- (مانند کنسول های مرکزی) ، بافت پوست نارنجی (ناهمواری کمتر از یا برابر با 0.2μm) و براق بودن (انحراف کمتر از یا برابر با 5 ٪) نیز باید آزمایش شود.
3. آزمایش مکانیکی و عملکردی
برای تزریق - قطعات قالب دار با بار - توابع تحمل یا اتصال (مانند براکت های سپر و محفظه های کانکتور) ، آزمایش مکانیکی نمونه مورد نیاز است: قدرت کششی (بیشتر یا برابر با 90 ٪ ارزش استاندارد مواد) ، مدول انعطاف پذیر (نیازهای طراحی) ، و از جمله Impact Tosty (مانند Iplamed or Implace or Implace (مانند Izod or Implace or Izod Not Not (Izod Not Not Not Not Not Not (Izod Notder). آزمایش عملکردی شامل آب بندی (به عنوان مثال ، یک قسمت تزریقی درپوش رادیاتور باید یک آزمایش فشار هوا 0.5 بار را پشت سر بگذارد تا از نشت اطمینان حاصل شود) و تأیید تناسب مونتاژ (ترخیص های دارای اجزای مجاور باید در طیف وسیعی از 0.3-0.5 میلی متر حفظ شود).
5. رسیدگی و قابلیت ردیابی محصولات معیوب
اگر محصولات معیوب هنگام آزمایش تشخیص داده شوند ، باید بلافاصله جدا شوند و نوع نقص (به عنوان مثال ، انحراف ابعادی ، ظاهر ضعیف) باید شناسایی شود. پارامترهای تولیدی تزریق- قطعات قالب (مانند شماره قالب ، دسته مواد اولیه و زمان قالب گیری) برای آن دسته باید از طریق سیستم MES ردیابی شود تا علت ریشه را تجزیه و تحلیل کند (معمولاً به دلیل سایش قالب ، رانش پارامتر فرآیند یا اختلاف دسته مواد اولیه). نقص جزئی ممکن است دوباره کار شود (به عنوان مثال ، جلا دادن فلاش یا تصحیح ابعاد) ، اما بازرسی مجدد 7}} پس از کار مجدد لازم است. نقص شدید (به عنوان مثال ، مقاومت کافی به دلیل تخریب مواد) باعث می شود که کل دسته ای از بین برود و از تهیه کننده برای بهبود مواد اولیه یا تنظیم فرآیند مطلع شود.
فرآیند بازرسی برای قطعات قالب تزریق در صنعت خودرو ، یک کار منظم است که شامل "مواد ، قالب بندی و محصول نهایی" می شود و نیاز به عملیات استاندارد ، ابزار دقیق و کنترل دقیق فرآیند دارد. این کنترل کیفیت جامع نه تنها به طور مؤثر نرخ خرابی وسیله نقلیه را کاهش می دهد بلکه قابلیت اطمینان و رضایت مشتری از قطعات خودرو را نیز بهبود می بخشد ، و پایه و اساس محکمی برای توسعه کیفیت بالا- صنعت خودرو فراهم می کند.
